تحقیق درباره درهای جانبی خودرو

مقدمه ای بر تولید :
صنعت خودرو ازصنایعی می باشد که در آ ن تقریبا تمامی روشهای مهندسی بکار گرفته می شود وحجم عظیمی از عملیات در آن صورت می گیرد تا محصول مورد نظر ساخته شود.

در کشورهای پیشرفته اغلب کارخانجات خودرو سازی بسوی مکانیزه کردن عملیات اصلی مونتاژ در خط تولید کارخانه پیش می روند و قطعاتی که در خودرو استفاده می شود را به شرکتهایی که از لحاظ کیفی و کمی مورد تایید آنها می باشند می سپارند در نتیجه قطعات به صورت آماده از این شرکتها به کار خانه اصلی وارد میشود و در آنجا به هم مونتاژ شده و محصول نهایی تولید میشود.

در شرکت ایران خودرو نیز در سالهای اخیر به همین صورت عمل می شود و اکثر قطعات خودرو از قبیل محورها بدنه و سایر قطعات موتور و قطعات تزئینی داخل و خارج خودرو از شرکتهایی که زیر مجموعه ای از آن شرکت هستند به این شرکت وارد میشوند ودر سالنهای تولید فقط به تولید قطعات اصلی پرداخته می شود. قسمت بدنه سازی استقلال بیشتری نسبت به سایر قسمت های کارخانه دارد وهمچنان تمامی مراحل ساخت در خود کارخانه انجام می شود.

در این قسمت ورق ساده از شرکتهای فولاد سازی به کارخانه آورده می شود که قبلا از کشورهای برزیل و هند وارد میشد ورق مورد استفاده در قطعه مورد نظر که ممکن است شامل شاسی یا اسکلت اصلی خودرو ویا درب کاپوت و صندق ودرهای جانبی سرنشینها یا گلگیرها و سقف باشد فرق میکند به لحاظ ضخامت و استقامت(کشش سطحی) به عنوان نمونه ورقی که رویه در آن ساخته میشود 75/0 میلیمترضخامت دارد و ورقی که از آن تقویت های در ساخته میشود(اسکلت داخلی) 2/1 میلیمتر ضخامت دارند.

ضخامت ورق بدنه بستگی به عواملی چون وزن استحکام خودرو دارد.در تولیدات قدیم ایران خودرو از ورقهایی با ضخامت بیشتر استفاده می شد ولی در تولیدات جدید این شرکت ضخامت از 1 میلیمتر به75/0میلیمتر رسیده است. این تغییر دلایل مختلفی دارد که نتیجه آن کاهش وزن کلی خودرو وافزایش در بازدهی موتور و مصرف کمتر سوخت میباشد. از طرفی ملاحظات اقتصادی در نظر گرفته شده است اما از مقاومت و استحکام آن کاسته شده است.

در خط تولید بدنه سازی پیکان از ورق تولید شده فولاد اصفهان استفاده می شود ولی برای تولید پژو از مشابه خارجی استفاده می شود تا با انعطاف خوبی که دارند در مراحل پرس از تولید ضایعات ناشی از پارگی یا اصطلاحا ترکیدن ورق جلوگیری شود.

مراحل ساخت درهای جانبی خودرو پیکان
در قسمت بدنه سازی اولین عملی که روی ورق انجام می شود پرس می باشد.دستگاههای پرس که به این منظور استفاده می شوند از سیستمهای هیدرولیکی جهت اعمال نیرو و فشار به غالبهای پرس بهره می برند. کار سیستمهای هیدرولیکی بر اصل فشار روغن می باشد که روغن پشت پیستونها قرار گرفته به آنها نیرو وارد کرده باعث فشار فک متحرک دستگاه به فک ثابت که همان میز دستگاه پرس است می شود. برای تولید قطعات مختلف از دستگاههای پرس در اندازه های مختلف استفاده می شود مثلا برای تولید قطعاتی مثل قاب چراغ یا هواکش اتاق و همچنین تقویتها از دستگاه پرس سبک استفاده میشود وبرای تولید بزرگ از دستگاه های پرس سنگین استفاده میشود.

در سالن بدنه سازی پرسهای مختلفی هستند که از 600 تا 1700 تن نیرو می توانند وارد کنند.

عمل ساخت قطعات بدنه تقریبا برای همه قسمت های آن مشابه یکدیگر میباشد و تفاوت عمده ای که وجود دارد در تعداد مراحل پرس و قالبهای مختص به قطعه مورد نظر نصب شده به دستگاه پرس می باشد .

قطعات داخلی در های جانبی (اسکلت داخلی) و قطعات خارجی (رویه در) به ترتیب در 7و4 مرحله انجام می شود. در اولین مرحله پرس رویه در ورق شکل کلی سطحی را می گیرد . در عمل دوم (trim) برش ضایعات در صورت می گیرد . در مرحله سوم نیز برش ادامه پیدا می کند و در مرحله چهارم لبه های در خم 90 درجه می خورند که در قسمت بالایی در (محل نصب گرد گیر شیشه) به فاصله 3 cm از لبه آن و در قسمتهای دیگر یعنی در سه لبه جلو و عقب و پایین در این فاصله 1cm می باشد. لازم به ذکر است در این قسمت از پرس 1300 تن استفاده می شود. در مورد درهای عقب و جلو مراحل فرقی ندارد مگر در شکل سمبه ماتریسها و قالبها.

برای تولید قسمت داخلی نیز به همین صورت عمل می شود که این عملیات در 7 مرحله انجام میشود. در اولین مرحله شکل کلی گرفته میشود درمرحله 2 و3 برش حفره های اسکلت زده می شود در مرحله 4 لبه های حفره ها خم می شوند و در مرحله 5 سوراخهای پیچهای رودری داخلی اتاق زده می شود مرحله 6و7 جای قفلها و سیمهای رابط تعبیه می شوند و در پایان لبه های اضافه بریده می شوند و قطعه برای انجام مراحل جوشکاری آماده می شود.

قطعات پس از اتمام پرسکاری به سالن جوشکاری بدنه سازی وارد می شوند که برای جلوگیری از ترکیدن ورق تحت فشار پرس روغنی و چرب می باشند. قطعات پرس شده داخلی و خارجی در های جانبی جلو و عقب از بخش پرس به ایستگاه اول خط تولید بدنه پیکان وارد می شود در این ایستگاه به محل لولا ها و قفل تقویت جوش داده می شود . این تقویتها برای افزایش مقاومت ورق نازکی که در ساخت رویه و تویه در استفاده شده به کار می روند.

قطعات تقویت لولاها و قفلها از ورق ضخیمتر ساخته شده و اندازه هر کدام در حدود 5 سانتیمتر طول و5 سانتیمتر عرض و 15سانتیمتر ارتفاع می باشند بنابراین تقویتها قطعات خیلی بزرگی نیستند و کاملا در محل مورد نظرجای می گیرد و فضایی را اشغال نمی کند بلکه به دیواره اصلی بدنه در جوش داده می شوند واتصال آنها در قسمت لولای در جلو باعث دوبل شدن آن قسمت از دیواره در می شود . در مورد درهای عقب به این صورت نیست چون در قسمت لولاها و قفل در عقب مثل درهای جلو بازو بسته نمی شوند نیازی به دوبل بودن ورق آنها نیست بنا براین فقط تقویت به آنها جوش داده می شوند. در درهای جلو ضخامت قسمتهای مد نظر2/1 +75/0=2 میلیمتر می باشد و در درهای عقب 2/1 می با شد.

در اینجا به توضیح دستگاه نقطه می پردازیم. دستگاه نقطه جوش تشکیل شده ازقسمت کابین نقطه جوش(فرمان) و قسمت ترانس و گان.

کابین تشکیل شده از تریسیتور و تایمر. تریستور بصورت یک کلید عمل می کند که تشکیل شده از دوتریستور که بصورت مخالف و موازی یکدیگرنصب شده اند.

تایمر که با استفاده ازآن می توانیم زمانبندی پارامترهای جوش فشار باد و دهنده گان و مقدار جریان عبوری از تریستور را تنظیم کنیم.

در تایمر زمان باد همان squees بوده و زمان جوشweld بوده و پارامترoff دهنده میباشد(off فاصله تا نقطه جوش بعدی) وheet مقدار برق را کم و زیاد می کند.

ترانس به عنوان افزاینده جریان و کاهنده ولتاژعمل می کند. در صورتی که ولتاژ بالا باشد و جریان پایین باشد عمل جوشکاری انجام خواهد شد ولی کار با چنین دستگاهی خطرناک و احتمال برق گرفته گی بالا است بنابراین از جریان پایین در حدود 10 کیلو آمپرو ولتاژ بالا در حدود 30 ولت که توسط ترانس تولید می شود و توسط کابل به سر گان می رسد استفاده می شود.

Gun تشکیل شده از یک فک ثابت و فک متحرک و سیلندر و کلید فرمان که سیلندر بصورت پنوماتیک کار می کند و متحرک را حرکت می دهد. نحوه انجام آن به این صورت است که در قسمت بالای دستگاه یعنی در قسمت تایمر یک سوپاپ مگنت وجود دارد که تشکیل شده از سوپاپ و قسمت مگنت(بوبین 24 ولت) زمانی که به گان فرمان می دهیم جریان برق وارد بوبین می شود و خاصیت مغناطیس پیدا می کند وشفت سوپاپ را به طرف خود می کشد که در نتیجه فشار باد ازحفره ریز سوپاپ به سیلندر گان رسیده و فک متحرک را به طرف جلو هدایت می کند که به وسیله واحد مراقبت(فشارشکن) میزان باد را تنظیم می کنیم وقتی دو سر یا دو فک گان با یکدیگر تماس پیدا می کنند دو قطعه مورد نظر بین دو فک به هم جوش داده می شوند.

زمانی که به گان فرمان می دهیم دستگاه عمل می کند،زمان عمل بسته شدن فک گان بستگی به پارامترهای جوش،باد و دهنده دارد. زمان بسته ماندن یا اتصال دو فک گان را با پارامتراسکوییز تنظیم می کنیم سپس عمل جوش باید برقرار شود که زمان برقراری جوش را با پارامتر ولد تنظیم می کنیم.

بعد از جوش نوبت به عمل آف می رسد که سرعت یا به عبارت دیگر فاصله یک نقطه جوش تا نقطه جوش بعد را از بعد زمان تنظیم می کنیم پامتر هیت مقدار جریان عبوری کابل را تنظیم می کند،ضمنا برای خنک کردن کابل از داخل آن آب عبورداده می شود.

عوامل موثردربروز ایراد پرز و پلیسه: نامناسب بودن زمان اسکوییز اولیه ، زمان نگهداری کوتاه، نیروی جوش پایین، جریان جوش بالا، نامیزانی الکترودها، نامناسب بودن فشار گان، چرب بودن فلزات، عدم انطباق قطعات.

عوامل موثر بر ایراد فرو رفتگی: زمان جوش بالا، نیروی جوش بالا، جریان جوش بالا، مساحت بالای الکترود، خنک کاری نامناسب، عدم انطباق قطعات.

عوامل موثردربروزعیب نقطه جوش لبه خورده: عدم دقت اپراتور، کمبود لبه نقطه خور ورق، مناسب نبودن سره گان.

عوامل موثر در بروز عیب مقاومت مکانیکی: زمان جوش کوتاه، نیروی جوش بالا، مساحت سطح الکترود کوچک، تعادل گرمایی ضعیف، کثیفی و چرب بودن فلزات، عدم انطباق قطعات نامناسب بودن فاصله های لبه های ورق، کمبود فاصله نقطه جوش ها از هم، هدایت بالای حرارتی و الکتریکی بین الکترود و فلز، جریان جوش پایین.

عوامل موثر در بروز ایراد فرمگی: عدم رعایت زاویه نقطه کاری، عدم همراستایی سره های گان، تعادل گرمایی ضعیف، عدم انطباق قطعات.

پس از توضیح مختصری در مورد دستگاه جوش به ادامه بحث تولید می پردازیم. تقویتها ابتدا با یک نقطه جوش به در متصل می شود یک برای تقدیت لولای بالا و پایین در جلو و عقب و در قسمت قفل نیز یک تقویت نصب می شود وبا یک نقطه جوش به در متصل می شود سپس قطعه حاصله که تشکیل شده از اسکلت اصلی و سه تقویت(لولاها، قفل) در مرحله بعدی نقطه جوش های بیشتری زده می شود

برای هر تقویت لولا در حدود 10 نقطه جوش زده می شود و برای قفل نیز 10 نقطه جوش زده می شود که فاصله هر نقطه جوش از نقطه مجاور در قسمتها و سطوح مختلف فرق می کند درقطعات تقویت این فاصله در حدود 2 سانتیمتر می باشد و هر چه سطح قسمت هایی که باید به هم متصل شوند، بیشتر شود و نیروهای وارده بر آنها بیشتر و شدیدتر باشند تعداد نقاط بیشتر و فاصله آنها از هم کمتر خواهد بود.

بعد ازاتصال تقویتها نوبت به اتصال کلاف دور شیشه در می رسد برای جوش دادن این قسمت به در محل اتصال بصورت دقیقی مشخص نبست به لحاظ زاویه ای که کلاف باید نسبت به در داشته باشد.

بنابراین از ابزار مشخصی استفاده می شود که فیکسچر مخصوص این عملیات می باشد.این ابزار در واقع میز مخصوص به کار مورد نظر می باشد. برای جوش اتصال کلاف به در آن را در فیکسچر مربوطه قرار داده و در آن محکم می شود بنابراین کارگر نیازی به تنظیم زاویه کلاف و در ندارد پس از اتمام کار بستن قطعه به فیکسچر نوبت به جوش کاری می رسد، در این مرحله 3 نقطه جوش به قسمتی از کلاف که بصورت عمودی به در نصب می شود زده می شود و 4 نقطه جوش به قسمی از کلاف که یصورت شیب دار به در متصل می شوند زده می شود.

کشویی شیشه درون در قرار می گیرد نیز در مرحله اتصال کلاف به در نصب می شود این کشویی شامل یک زوار باریک می با شد که شیشه در درز آن قرار می گیرد و حرکت بالا و پایین شیشه را تسهیل می کند. مراحل نصب کشویی به درهای عقب و جلو همانند کلاف دور شیشه می باشد با این تفاوت که برای هر کشویی 4 نقطه جوش کاری می شود که با فاصله های حدود 10 سانتیمتر می باشد . پس از اتمام نصب تقویتها و کلاف درها نوبت به نصب رویه در به تویه یا اسکلت اصلی آن می رسد.

قبل از نصب رویه درب به آن باید عملیاتی روی آن صورت گیرد یکی از این عملیات خم کردن لبه بالایی رویه در که گردگیر شیشه به آن نصب می شود این خم در قسمت پرس زده نمی شود زیرا اگر در مرحله پرس این کار صورت می گرفت هنگامی که ورقها در خط تولید روی هم قرار می گیرند کاملا روی هم نمی شستند(منطبق بر هم چیده نمی شد نند) در نتیجه حجم آنها زیاد شده جابجایی آنها در سطح ایستگاههای خط تولید می شد برای جلوگیری از این مسئله خم گردگیر در مراحل آخر که ورق رویه به در وصل میشود و قبل از نصب عایق به آن زده می شود.این خم توسط پرس همینگ زده می شود که ابتدا 45 درجه لبه مورد نظر را خم کرده سپس 45درجه دیگر و جمعا 90 درجه خم می کند تا شکل مورد نظر بدست آید.

پس از اتمام خم زنی قسمت گردگیر نوبت به نصب عایق صداگیر داخلی در می رسد.

این عایق در قسمت داخلی رویه در نصب می شود و برای جلوگیری از لرزشها و ارتعاشات که باعث ایجاد صداهای اضافه در ماشین هنگام حرکت می شود نصب می شود شکل ظاهری عایق نیز در این امر بی تاثیر نیست حفره های کوچکی که در سطح آن وجود دارند نقش صدا گیر را ایفا می کنند. جنس این عایقها ازنوع خاصی قیر می باشد و اندازه آن در حدود 40سانتیمتر طول و 25 سانتیمتر عرض میباشد وضخامت آن 5/0 سانتیمتر است که روی رویه خوابانیده می شود و به همراه آن به داخل کوره می رود تا در اثرحرارت کوره ذوب شوند و به سطح فلزی ورق رویه بچسبد.